جهت سفارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی سال 1400 با نرم افزار کامفار به صورت فایل  word و pdf ، جهت اخذ جواز تاسیس و وام و تسهیلات بانکی ، این مقاله را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید ضمنا میتوانید فایل طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی را که آرشیوی و مربوط به سالهای گذشته میباشد ، صرفا جهت مطالعه از انتهای همین صفحه دریافت نمایید.

 

کاربردهای اصلی الیاف نایلون 6 و نایلون 6,6 را نخ کفپوش های تافتینگ ، نخ خامه قالی ، پوشاک به ویژه جوراب و البسه ورزشی تشکیل می دهد . از الیاف غیر یکسره نایلون می توان در مخلوط هایی نظیر نایلون ـ ویسکوز و نایلون ـ پشم و ... نیز استفاده نمود ، که هر یک از مخلوط کاربردهای مختص به خود را دارا هستند .

 

---

نکاتی درباره محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

پلی آمید ( نایلون 6 و نایلون 6,6 ) :

پلی آمیدها تولیدات کندانس های هستند که دارای گروه تکرارشونده آمید در طول زنجیر اصلی می باشند . گرچه از نقطه نظر تئوری تعداد زیادی پلی آمید را می توان با انتخاب منومرهای مختلف تولید نمود ، ولی فقط تعداد کمی پلی آمید مثل نایلون 6،6 و نایلون 6 که عمدتاً از نوع خطی می باشند به صورت تجاری به بازار عرضه شده اند .

الیاف نایلون 6,6 از پلیمریزاسیون هگزامتیلن دی آمین و آدپیک اسید و الیاف نایلون 6 از پلیمریزاسیون کاپرولاکتام تهیه می گردند . منومرها در هر دو لیف از طریق گروههای آمید با یکدیگر پیوند برقرار می کنند .

6،6 نشان دهنده شش اتم کربن بین دو اتم نیتروژن دی آمین و همچنین شش اتم کربن در زنجیره مستقیم دیکربوکسیلیک اسید می باشد که نایلون 6،6 را به وجود می آورند . 6 در نایلون 6 نشان دهنده وجود 6 اتم کربن در آمینواسید و یا لاکتام آن می باشد .

قیمت این الیاف با توجه به موجود بودن مواد واسطه ، نسبتاً مناسب و خواص کلی فیزیکی و شیمیایی آن ها رضایت بخش می باشد . نایلون 6 و نایلون 6 ،6 مهمترین الیاف پلی آمیدی می باشند ، که برای کاربردهای نساجی مورد استفاده قرار گرفته اند .

خصوصیات کلی الیاف پلی آمید

الیاف پلی آمیدی از جمله الیاف مصنوعی هستند که در محیط های اسیدی ضعیف مقاومند . محیط های اسیدی قوی باعث متلاشی شدن زنجیر مولکولی می گردد . بنا به مثال اگر پلیمرهای پلی آمیدی در محلول غلیظ اسیدکلریدریک به مدت 2 الی 3 ساعت قرار گیرد می توان هگزامتیلن دی آمین هیدروکلراید و آدیپیک اسید به دست آورد . جهت شناسایی پلیمر پلی آمیدی می توان از اسید فرمیک و یا فنل استفاده کرد .

هر دو معرف حتی در درجه حرارت اتاق نایلون را در خود حل می کنند . الیاف پلی آمیدی درصد جذب رطوبت پایینی دارند معمولاً بین (20ـ15 درصد ) در صورتی که آزمایش مقایسه ای انجام دهیم ملاحظه می شود که درصد ذکر شده در مورد الیاف سلولزی طبیعی یا تغییر فرم یافته در حدود 50% گرفتن مولکول های مواد رنگرزی معمولی به آسانی امکان پذیر نیست . الیاف پلی آمیدی از جمله الیافی هستند که در برابر محیط های قلیایی مقاومند .

اگر به مدت 10 ساعت در درجه حرارت 85 درجه سانتی گراد با محلول 5% سودکستیک عمل شوند مقاومت اولیه شان تغییر چندانی پیدا نمی کند . مقاومت بیولوژیکی الیاف پلی آمیدی بالا است .

میکروارگانیزم ها تأثیر چندانی روی این الیاف ندارند کما اینکه اگر این آزمایش Soil test یا آزمایش مدفون کردن در زباله در شرایط استاندارد آزمایشگاهی انجام شود به این نتیجه می رسیم که پس از 6 ماه فقط در حدود 4 الی 5 درصد از مقاومت اولیه کاسته میشود.

در صورتیکه چنین آزمایشی در مورد الیاف سلولزی یا الیاف پروتئینی طبیعی انجام گیرد پس از 15 روز درصد قابل ملاحظهای از مقاومت اولیه لیف کاسته میشود و پس از طی یک ماه الیاف کاملاً متلاشی می گردد .

وقتی که پارچه های نایلونی در معرض نور مستقیم خورشید انبار شوند ، گروه های آمین انتهایی اکسیده شده و تخریب می شوند . در این صورت این پارچه ها نسبت به مواد رنگرزی آنیونیکی تمایل به جذب کمتری خواهند داشت .

 

---

کاربرد محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

الیاف نایلون غیر یکسره در تولید نخهای مخلوط حاصل از این الیاف و الیاف دیگر استفاده میشود . مخلوط های پلی آمید با الیاف طبیعی و الیاف دیگر مصنوعی نیز از جمله مخلوطهایی است که در صنعت نساجی مورد استفاده قرار میگیرد .

پارچه های نظامی اغلب از مخلوط پنبه با الیاف کوتاه نایلونی تولید می گردد که از یک طرف راحتی پنبه و از طرف دیگر خواص نایلون نظیر ، رنگ پذیری ، امکان ایجاد تکمیل های شیمیایی و ثبات ابعادی را داراست .

از الیاف غیر یکسره نایلون میتوان در مخلوطهای دیگر نظیر نایلون ـ ویسکوز و نایلون ـ پشم نیز استفاده نمود که هر یک از مخلوط کاربردهای مختص به خود را دارا هستند . کاربردهای اصلی الیاف نایلون 6 و نایلون 6,6 را نخ کفپوشهای تافتینگ ، نخ خامه قالی ، پوشاک به ویژه جوراب و البسه ورزشی تشکیل می دهد .

انواع نخهای نایلونی با استحکام بالا در موازی مثل تقویت تایر خودروها و هواپیما مورد استفاده قرار می گیرند . این الیاف دارای مقاومت عالی در مقابل سایش می باشند . الیاف نایلونی با توجه به استحکام بالا و سختی برای تولیدهایی مثل طناب ، کمربند ایمنی ، چتر نجات ، نخ و تور ماهیگیری مورد استفاده قرار می گیرند.

در صورت احتیاج به الیاف نایلون بریده شده ، تولید تعدادی از رشته سازها با تعداد بسیار زیاد فیلامنت ، پس از کشیده شدن ، استراحت و چین زده شدن به ماشینهای تبدیل تغذیه می گردند . البته با توجه به مصارف خاص این پلیمر ، تغییرات تحت کنترل در بعضی از خواص پلی آمید صورت می گیرد .

استاندارد های قابل توجه نخ کوتاه نایلونی :

926 : ویژگی های نخ یکسره پلی آمید 6 و پلی آمید 6- 6

928 : ویژگی های نخ یکسره پلی امید استرچ

L3004100 Method of Test for Nylon Staple Fiber

 

---

کشور های عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

کشورهای عمده تولیدکننده نخ کوتاه نایلونی :

چین - تایوان - آمریکا

کشورهای عمده مصرف کننده نخ کوتاه نایلونی :

آمریکا - کره جنوبی - چین - تایوان

• شرایط واردات نخ کوتاه نایلونی

با توجه به بررسی های صورت گرفته از وزارت بازرگانی و گمرک کشور شرایط خاصی در خصوص واردات این محصول در نظر گرفته نشده است . توضیح اینکه در تعرفه گمرکی 55031900 که مربوط به الیاف پلی آمیدی غیر یکسره بجز الیاف آرامیدی است ، مقدار 10 درصد تعرفه گمرکی تعیین شده است .

• شرایط صادرات نخ کوتاه نایلونی

در حال حاضر به دلیل عدم تولید داخلی شرایط خاصی جهت صادرات این محصول وجود ندارد .

 

---

اهمیت استراتژیک محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

تولید نخ ها و پارچه هایی که در آنها از مخلوط الیاف استفاده می شود ، از دیرباز مورد توجه صنعتگران نساجی بوده است . کسب در خاصیت مربوط به دو لیف موجود در مخلوط در نخ مخلوط حاصله ، هدف اصلی از این کار می باشد .

به طور مثال در پارچه فاستونی که مخلوطی از پشم و پلی استر است می توان خاصیت راحتی پشم و استحکام ثبات ابعادی پلی استر را در کنار هم داشت . الیاف پلی آمیدی غیر یکسره در هنگام استفاده در مخلوط الیاف ، استحکام ابعادی لازم را برای مخلوط مورد نظر فراهم میکند . از آنجایی که در این پلیمر امکان ایجاد واکنشهای شیمیایی وجود دارد ، مخلوط فوق را میتوان به راحتی تحت عملیات تکمیلی مورد نظر قرار داد .

این در حالی است که در مخلوط ما قبلاً از لیف پلی استر استفاده میشد . این لیف علیرغم استجکام بالا ، مکانهای فعال جهت واکنش شیمیایی ندارد . از این رو استفاده از الیاف نایلون غیریکسره علیرغم قیمت بالاتر آن نسبت به پلی استر ، به دلایل فوق ، بیشتر مورد توجه صنعتگران می باشد .

 

---

فرایند تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

آدی پیک اسید از مواد مختلفی مثل فنل ، سیکلو هگزان ،3 ،1ـ بوتادین و تتراهیدروفوران تهیه می گردد . هگزا متیلن دی آمین از آدی پیک اسید ،3 ،1ـ بوتادین و تتراهیدروفوران قابل تهیه است . اولین مرحله در تولید نایلون 66 ، تشکیل ، جداسازی و خالص سازی نمک هگزامتیلن دی آمین از آدیپیک اسید ( هگزا متیلن دی آمونیوم دی آدیپات ) می باشد . به این منظور ابتدا هگزا متیلن دی آمین و آدیپیک اسید در آب مخلوط می گردند .

در دمای 18 درجه سانتیگراد ، نمک تشکیل شده به مقدار 47 درصد در در آب حل می گردد . قبل از پلیمریزاسیون ، رنگ محلول این نمک توسط کربن فعال از بین برده می شود و سپس PH آن به مقدار 6/7 و غلظت آن به کمک تبخیر به 60 درصد رسانده شده و با 2/1ـ6/0 مول درصد استیک اسید به عنوان کنترل کننده درجه پلیمریزاسیون به راکتور تغذیه می گردد .

قبل از حرارت دادن ، ابتدا هوای داخل راکتور به بیرون رانده میشود تا خطر هیدرولیز ، پلیمرهایی را که تشکیل میگردند تهدید نکند . پلیمریزاسیون نمک نایلون تحت فشار 8/1 مگاپاسکال در دمای بیش از 200 درجه سانتیگراد انجام میشود . در دمای کمتر از 200 درجه سانتیگراد نمک نایلون پایدار بوده و پلیمریزه نمی گردد . با پیشرفت پلیمریزاسیون ، دما افزایش می یابد . در 275 درجه سانتی گراد فشار به تدریج کاهش داده می شود تا فشار اتمسفر حاصل گردد .

توده پلیمر ماب در فشار اتمسفر و در دمای 270 درجه سانتی گراد به مدت 30 دقیقه نگه داشته میشود تا بخار آب ، راکتور را ترک کند . پلیمریزاسیون نایلون 6 ،6 به کمک دما و غلظت آب در محیط پلیمریزاسیون کنترل می گردد . اسید استیک با 2–NH واکنش نموده و به این ترتیب از رشد بیشتر زنجیره جلوگیری به عمل می آید . در صورت پیوسته نبودن پلیمریزاسیون و ریسندگی اولیه ، پلیمر مذاب از طریق رشته ساز خاص وارد آب سرد گردیده و به صورت نوار منجمد میشود .

نوار پس از خشک شدن جهت تبدیل شدن به چیپس و یا پرک ، به ماشین خردکننده تغذیه می گردد . به طور کلی پلی آمیدها به استثنای انواع آرامید ( آروماتیک پلی آمید) به روش ذوب ریسی تهیه می گردند . در اوایل ، تولید فیلامنت نایلون به صورت غیرمداوم انجام می شود . در این روش ابتدا چیپس نایلون تهیه شده و سپس با تغذیه آن به خط ریسندگی اولیه ذوب ریسی ، به فیلامنت تبدیل می گردید .

در دهه 1950 تولید نایلون به روش مداوم امکانپذیر گردید و به این ترتیب دیگر به تولید چیپس پلیمری احتیاج نبوده و پلیمریزاسیون و ریسندگی اولیه به صورت پیوسته انجام میشد . مراحل تولید الیاف غیر یکسره به صورت زیر می باشد .

اکسترود کردن :

اکسترودر شامل یک سیلندر مارپیچ است و شامل نواحی metering ،melting ، feeding و mixing می باشد . در این صنعت از اکسترودرهای یک مارپیچ استفاده می گردد که بسته به ظرفیت دستگاه ذوب ریسی ابعاد اکسترودر میتواند متفاوت باشد . معمولاً اکسترودر با ظرفیت 05 تا kg/h 2000 طراحی می شوند و نسبت طول به قطر مارپیچ L/D بین 28 تا 33 است . برای پلی پروپیلن از L/D بالاتری نسبت به پلی استر و نایلون استفاده می شود .

جدار اکسترودر ( سیلندر ) می تواند به وسیله یک سیستم المان الکتریکی یا یک سیستم روغن گرم شود . چیپس تغذیه شده در اثر چرخش مارپیچ به جلو حرکت می کند و دمای گرانول نیز در این حین افزایش مییابد و در نتیجه دمای جداره و دمای ناشی از اصطکاک ، پلیمر به تدریج نرم شده ودر پایان کاملاً مذاب و یکنواخت خواهد بود . پس ذوب شدن گرانولها ، مذاب حاصله جهت ریسندگی به Pack ریسندگی منتقل میشوند .

ریسندگی Pack

شامل فیلتر و صفحه رشتهساز یا Spinneret است . فیلتر از چند لایه ماسه با توریهای فلزی بین لایه ها تشکیل شده است . صافی کردن پلیمر مذاب با دمای حدود 300 درجه سانتی گراد از اهمیت زیادی برخوردار است تا ناخالصیهای همراه آن باعث گرفتگی روزنه های رشته ساز نگردد .

صافی ها ممکن است انواع مختلفی داشته باشند . فیلترهای اولیه دارای لایه های مختلفی از شنهای ویژه با ظرافت متفاوت بودند که لایه های اول از ذرات درشتتر و لایه های آخر از ذرات بسیار ریزتر تشکیل می گردیدند . امروزه توریهای ویژه به عنوان صافی مورد استفاده قرار میگیرند . منافذ ریسنده در حدود 100 تا 500 میکرومتر و ضخامت آن 30 mm ـ3 است که به نوع پلیمر و لیف بستگی دارد .

در روش ذوب ریسی هر رشته ساز برای تولید نخ فیلامنتی ممکن است تا 500 روزنه و هر رشته ساز برای تولید نوار ( تو) و نهایتاً الیاف بریده شده ممکن است تا 4000 روزنه داشته باشد . پلیمر مذاب پس از عبور از صافی توسط پمپ از روزنه های رشته ساز به بیرون رانده شده و وارد هوای سرد می گردند که بر اثر آن جامد شده و نهایتاً روی بسته ای پیچیده می شوند .

تغذیه پلیمر مذاب با سرعت یکنواخت از طریق پمپ تغذیه کننده با فشار حدود psi1000 به رشته سازها صورت می گیرد . پس از ریسنده بخش خنک کننده با جریان هوا قرار دارد . سیستم های خنک کننده مختلفی وجود دارد که شامل 2 دسته کلی زیر هستند :

1ـ جریان عمودی Cross-flow که جریان هوا بر محور لیف عمود است .

2ـ سیستم شعاعی radial-flow که جریان هوا موازی محور لیف است .

بعد از خروج از رشته ساز و ورود آن به ستون ریسندگی اولیه ، رشته های پلیمر مذاب در معرض جریان هوای سرد قرار می گیرند که معمولاً عمود بر جهت حرکت خط ریسندگی به آنها وارد می آید و در نتیجه منجمد میگردند .

جریان هوای سرد باید جهت جلوگیری از شکل گرفتن تلاطم در آن دقیقاً کنترل گردد . بعد از بخش خنککننده ،Spin finish و سپس سیستم برداشت وجود دارد . در برخی از سیستمها بینبخش سردکننده و برداشت ، غلتکهای میانی godet برای اعمال کشش وجود دارد که به دو نوع گرم و سرد تقسیم میشوند . بعد از انجماد کامل و عبور از چند راهنما ، نخ و یا نوار تولید شده از حمام روغن تکمیل گذشته و نهایتاً به روی بسته ای پیچیده می شود .

وزن بوبین های نخ فیلامنتی ممکن است به 52 کیلوگرم و سرعت تولید نخ نایلونی ممکن است تا به 10000 متر در دقیقه برسد . سرعت تولید فیلامنت از عوامل مؤثر به نظم داخلی الیاف بوده و خواص و همچنین درجه کشش باقیمانده و لازم را مشخص می نماید .

با افزایش سرعت تولید فیلامنتهای نایلونی که افزایش تنش ریسندگی اولیه را به همراه دارد ، نظم در مناطق آمورف (بی نظم ) افزایش یافته و بلورهای تشکیل شده آرایش یافتگی بیشتری را در جهت محور لیف پیدا می کنند .

جهت به کار گرفتن الیاف مصنوعی با سیستمهای ریسندگی موجود و تولید نخهای ریسیده شده مصنوعی و یا مخلوط الیاف طبیعی و مصنوعی لازم است که فیلامنتهای ممتد ، به طول مناسب کوتاه گردد . مهم ترین روش های کوتاه کردن طول فیلامنت های ممتد ، برش و کشش می باشد . در تمامی این دو روش دسته الیاف فیلامنتی بهنام tow تبدیل به الیاف کوتاه که به صورت فتیلهای ضخیم به نام top ( تاپس ) در می آید .

تبدیل تو به تاپس به روش برش :

در این روش ، دسته فیلامنتی ( تو) به صورت یک صفحه صاف به بخش ماشین تغذیه گردیده و توسط غلتک برش کوتاه میشود . در این روش فیلامنت ها تحت نیروی زیادی قرار نگرفته و خصوصیات آنها ، مثل استحکام ، ازدیاد طول در گسیختگی و جمع شدگی اولیه تغییر نمی کند . به علاوه طول و توزیع طولی الیاف تقریباً تحت کنترل می باشد .

تبدیل تو به تاپس به روش کششی :

در تبدیل تو به تاپس به روش کششی ، فیلامنت ها تحت تأثیر کشش گسیخته شده و کوتاه می گردد . به این ترتیب که فیلامنتها به مقدار ازدیاد طول در گسیختگی خود کشیده میشود . در این روش نمره فیلامنت محدود نمی باشد این در حالی است که روش برش برای دنیرهای متوسط مناسب می باشد . به علت وجودگسیختگی های تصادفی در طول منطقه کشش به مکانیزم های مخلوط کننده احتیاجی نمی باشد .

تبدیل فیلامنت های مصنوعی ممتد به الیاف بریده شده ، جهت مصرف در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه :

روش های تبدیل برشی و کششی تو به تاپس از نقطه نظر فنی و همچنین اقتصادی ، بیشتر در سیستم های ریسندگی فاستونی و نیمه فاستونی موفقیت داشته ، ولی در سیستم الیاف کوتاه ( پنبه ای ) موفق نبوده است . فیلامنت های مصنوعی ، جهت به کار گرفته شدن در ریسندگی پنبه ای ، توسط ماشین قیچی کوتاه میشوند . تو بعد از تغذیه به چرخش برش به دور آن پیچیده و در زمان معینی که به تنظیم غلتک فشار نسبت به چرخ برشی بستگی دارد ، توسط غلتک فشار به تیغه ای چرخ برش فشرده شده و بریده میشود . الیاف کوتاه ، سپس از فواصل بین تیغه ها بیرون آمده و از طریق فضای مرکزی صفحه پایینی ، مکیده شده و پس از جمع آوری ، عدلبندی می گردد .

 

---

ماشین آلات مورد نیاز ، جهت اجرای طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی

---

 

خط تولید الیاف پلی آمید غیر یکسره شامل اجزاء زیر می باشد :

1- سیلو ذخیره چیپس پلی آمید غیر یکسره

2- تجهیزات انتقال با استفاده از مکش ، تغذیه و دوزینگ مواد اولیه ( شامل چیپس پلی آمید غیر یکسره و مستربچ ) .

3- اکسترودر به قطر mm 180 و03=l/D ، حداکثر به ظرفیت تولید 800 کیلوگرم در ساعت و مجهز به هیترهای الکتریکی جهت گرم نمودن زون هی حرارتی .

4- سیستم ذوب ریسی مجهز به سیستم گرمایش Dowtherm و دارای 12 عدد پمپ ریسندگی هر یک به ظرفیت حدود cc/rev 87/46 .

5- سیستم انتقال و سیر کوله لعاب ریسندگی( Spin Finish ) همراه با مخازن 1150 لیتر ، میکسر ، پمپ های انتقال و سیر کوله .

6- دستگاه کشش اولیه مجهز به 7 غلتک دو جداره با سیستم سیر کوله آبگرم و کنترل دما ، ناحیه گرم کننده با سیستم گرم شونه توسط بخار ( Heating duct ) و سیستم کشش ثانویه مجهز به 5 غلتک کشش سرد.

7- سیستم نگهداری و انتقال گاز نیتروژن .

8- دستگاه کاتر مداوم الیاف مجهز به چرخ برش الیاف به طولهای مختلف با امکان برش به طول ثابت یا متغییر ، مکانیزم کنترل فشار برش و چشم الکترونیکی .

 

:: دانلود طرح توجیهی تیپ احداث واحد تولید نخ کوتاه نایلونی

تذکر مهم : لازم به ذکر میباشد در صورت موجود نبودن آپدیت 1400 ، نسخه های قدیمیتر این طرح ، در همان لینک قرار داده میشود . ولی به محض تهیه کردن آپدیت 1400 و یا جدیدتر این طرح ، ورژن جدیدتر نیز در همان صفحه قرار داده خواهد شد .درصورتی که ورژن طرح مربوط به سال 97 یا 98 و یا جدیدتر از آن باشد ، سال نگارش طرح روی متن لینک دانلود قید میگردد . در صورتی که روی لینک دانلود طرح ، سال تدوین طرح توجیهی قید نشده بود ... مشخصا آن طرح مربوط به سال های قبل از سال 97 میباشد .

در صورتی که برای اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، نیاز به تدوین طرح توجیهی تولید نخ کوتاه نایلونی با کامفار ، کاملا به روز ، اختصاصی و بانکیبل ، با پشتیبانی تا زمان اخذ وام دارید از طریق شماره های موجود در همان صفحه با ما تماس بگیرید تا از مشاوره کارشناسان ما ، در مورد شرایط تدوین طرح توجیهی بهره مند شوید . همینطور در صورت انعقاد قرارداد طرح توجیهی با ما ، میتوانید از کارشناس مربوطه خود ، مشاوره های لازم در مورد روشهای اخذ وام و اخذ مجوز را نیز دریافت نمایید .

کانال یوتیوب ما  را سابسکرایب کنید . در این کانال ما سعی داریم  کاملترین فیلم های آموزشی کشاورزی و دامپروری و فرایند های کسب و کار  ، و خبرهای مهم مربوطه را برای شما کاربر گرامی جمع آوری کنیم. با سابسکرایب کانال ما در یوتیوب و همینطور در آپارات ، جدیدترین فیلمهای آموزشی کسب و کار ، در معرض تماشای شما قرار خواهد گرفت.