طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی سال 1400 + کامفار ( Word و Pdf )

امیر حبیبی طرح های توجیهی صنایع ساختمانی 20 تیر 1399

$dolomiterefractory bricks$

جهت سفارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی سال 1402 با نرم افزار کامفار به صورت فایل word و pdf ، جهت اخذ جواز تاسیس و وام و تسهیلات بانکی ، این مقاله را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید ضمنا میتوانید فایل طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی را که آرشیوی و مربوط به سالهای گذشته میباشد ، صرفا جهت مطالعه از انتهای همین صفحه دریافت نمایید.

آجر نسوز دولومیتی در ساخت کوره های ذوب فلزات و عمل آوری مواد و مصنوعات سرامیک و مورد استفاده قرار می گیرد .

به همین علت در این مقاله به بررسی نکاتی در طرح توجیهی آجر نسوز دولومیتی پرداخته ایم.

نکاتی درباره محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی

دیرگدازهای دولومیتی دمای C 1700 و فشار ایستایی بالا را تحمل می نمایند ، ولی مقاومت در برابر شوک های حرارتی کم دارند و وجود Ca0 همراه نیز دیگر عیب آن میباشد ، زیرا هنگام جذب آب متلاشی می گردد . برای مصرف دولومیت در صنایع نسوز ، ابتدا آن را حرارت داده تا CO کاملا خارج شود . برای تهیه فرآورده های نسوز دولومیتی دو روش رایج است:

1- آجرهای دولومائی با اتصال سرامیکی ، که دولومیت را پس از اختلاط با قطران و قیر شکل و حرارت می دهند .

۲- آجرهای قلیایی دولومیتی با اتصال قطران و فر ، که فرایند حرارتی در محل مصرف انجام می گیرد . آجر نسوز دولومیتی به همراه آجر نسوز شامونی و سایر انواع آجر نسوز محصول جنبی واحد تولید آجر نسوز ( آلومینی ) نیز می تواند باشد ، که در ساخت کوره های ذوب فلزات و عمل آوری مواد و مصنوعات سرامیک و فلزی بکار برده می شوند .

آجر نسوز آلومینی در سقف کوره قوس الکتریکی مصرف می شوند ، که دارای عمر زیادی می باشند . مراحل تولید آجرها یکسان بوده و با توجه به نیاز بازار و سفارش رسیده ، با تغییر درصد مواد اولیه می توان انواع دیگر را تولید کرد .

دولومیت ابتدا بعنوان لايه نسوز قلیائی در وسایل ساخت فولاد استفاده می شد . اما در قرن گذشته از آن به عنوان ماده اولیه برای آتشدان کوره های زیمنس - مارتین استفاده شده ، که تقریبا حدود 0.7 کیلوگرم دولومیت برای تهیه یک تن فولاد مذاب مصرف می شود و این مقدار برای پوشش آستر حدود ۱۲ تا ۴۸ کیلو برای هر تن فولاد است .

دولوما ( Dolomnia ) و منيزيا ( Magnesia ) را می توان در کوره های LD مصرف کرد . اما انتخاب دقیق مشکل است ، زیرا از طرفی منیزیا کارآیی بیشتری دارد و از طرفی دولومیت ارزان و قابل دسترس است . استفاده از این دو ماده بستگی به محل مصرف در کوره دارد و می توان گفت ، که آجرهای دولومیتی و منیزینی می تواند در نقاط مختلف یک کوره استفاده شود .

همچنین از آجرهای مخلوط دولومیت و منیزیت نیز استفاده می شود . دولومیت تنها برای تولید آجرهای نسوز بکار نمی رود ، بلکه دارای استفاده های مهمی به عنوان کمک ذوب است . دولومیت کلسینه شده به عنوان کمک ذوب در کوره های بلند استفاده می شود .

شرایط واردات و صادرات محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید آجر نسوز دولومیتی

در حال حاضر سالانه مقادیری آجر نسوز ، به دلیل عدم برآورده شدن نیاز داخلی توسط واحدهای تولید آجر نسوز ، از کشورهای دیگر وارد می شود ، که هزینه های سنگین ارزی و وابستگی صنعتی کشور را به دنبال دارد . با تأسیس واحدهای تولید آجر نسوز و مواد ویژه نسوز ، علاوه بر قطع وابستگی ، با افزودن ظرفیت ها و ارتقاء کیفیت محصولات ، می توان به صادرات آن نیز امیدوار بود .

فرایند تولید آجر نسوز دولومیتی

به طور کلی تولید آجر نسوز طی در ۴ مرحله عملیات صورت می گیرد که عبارت اند از :

1- آماده سازی مواد اولیه

2- دانه بندی؛ توزین و مخلوط کردن

3- شکل دادن

4- پخت کنترل و بسته بندی

منظور از آماده سازی و دانه بندی مواد اولیه ، اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها ، انجام می پذیرد . این مرحله به طور عمده شامل اعمال تكلیس ، خرد کردن و آسیاب نمودن مواد می باشد .

اهمیت آماده سازی به اندازه مواد اولیه ، در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته شده بر می گردد و ابعاد کوچکتر ذرات باعث ذوب سریع تر آن ها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی باندنه عامل بسیار مؤثر است .

مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملا متفاوت است و برای مواد پلاستیک ( مواد اولیه نرم ) که به طور طبیعی ، دارای دانه بندی بسیار ریز می باشد ، احتیاجی به عملیات خرد و آسیاب کردن نیست .

برای آماده سازی مواد غیر پلاستیک ( سخت ) ، به طور کلی سه عملیات تكليس ( ایجاد ترک و کلوخه نمودن با گوره در درجه حرارت C ۹۰۰° ) ، خرد کردن مواد ( سنگ ها به وسیله هر یک از سنگ شکن های فکی ، غلطکی ، چرخشی ، چکشی یا دوار خرد شوند ) و آسیاب کردن انجام می شود ، البته قسمتی از اعمال تهیه و آماده سازی مواد را فروشندگان و عرضه کنندگان ، پیش از ورود مواد اولیه به کارخانجات انجام می دهند .

دانه بندی مواد بستگی کامل به نوع محصول تولیدی داشته و هر محصول دانه بندی خاصی را نیاز دارد .

نکاتی که معمولا در تعیین دانه بندی مواد و نحوه توزیع دانه ها در نظر گرفته می شوند ، عبارتند از :

مسپالیت مواد ، ابعاد دانه ها و دانه بندی اولیه مواد پلاستیسیته ، خاصیت چسبندگی مواد ، ویژگی و حساسیت مواد نسبت به فرآیند خشک کردن و واکنش مواد نسبت به شرایط پخت .

لازم به توضیح است ، که در واحد تولیدی مورد نظر مراحل آماده سازی و دانه بندی صورت نمی گیرد و مواد به صورت آماده و دانه بندی شده خریداری می شود ، تا از سرمایه گذاری های زیاد و بکارگیری امکانات و نیروی انسانی خارج از محدوده صنایع کوچک پرهیز شود .

مواد اولیه نیز همانطور که در بخش مواد اولیه اشاره شده در داخل کشور قابل تامین است . مواد اولیه پس از ورود به واحد ، در انبار نگهداری شده و سپس در هنگام تغذیه خط تولید ابتدا مواد از سرند لرزشی سه طبقه عبود داده شده و در سپلوی تغذپه خط نگهداری می شوند .

عملیات توزین مواد دانه بندی شده به وسیله دستگاه توزین انجام می شود ، به این نحو که طبق نسبت های تعیین شده مواد مختلف توسط مجراها درون ظرف ریخته می شود . البته این ظرف بر روی ریل متحرک است و می تواند در ایستگاه ها روی ترازو ثابت شود .

در هر قسمت مقدار مواد تعیین شده ، که از دپوها از طریق مجرا وارد ظرف می شود ، توسط سیستم توزین خوانده می شود و ظرف در ایستگاه های مختلف مخلوط تعیین شده را کامل می کند .

پس از توزین ، ظرف به روی مخلوط کننده ها حمل می شود و از یک مجرا وارد مخزن می شوند ، حرکت کفی مخزن به صورتی است ، که تا حد ممکن یکنواختی مخلوط را ایجاد می کند ، به طوری که پس از عملیات همزنی درصد مواد مختلف در طول مخلوط یکسان باشد .

پس از انجام عملیات ، مخلوط آماده با باز شدن دریچه زیر مخزن وارد ظرف دیگر می شود . همچنین در این مرحله رطوبت و سایر مواد شیمیایی در طول مخلوط یکسان باشد ، پس از اتمام عملیات ، مخلوط آماده با باز شدن دریچه زیر مخزن وارد ظرف دیگر می شود .

همچنین در این مرحله رطوبت و سایر مواد شیمیایی در طول عملیات مخلوط کردن مواد به دیگر می شود . همچنین در این مرحله رطوبت و سایر مواد شیمیایی در طول عملیات مخلوط کردن مواد به آنها اضافه می شود .

در این مرحله در صورت نیاز می توان مواد مخلوط شده را بسته بندی کرده و به عنوان ملات مصرفی دیواره های نسوز به بازار ارسال کرد ، که به عنوان محصول جنی طرح خواهد بود .

در ادامه پروسه تولید آجر نسوز پس از عملیات مخلوط کردن ، شکل دهی انجام می شود ، که برای شکل دهی قالب پرس طراحی شده و به طور اتوماتیک با حرکت رم ( RAM) پرس عمل تغذیه ماده مخلوط شده را انجام می دهد ، سپس ضربه زدن برای رسیدن به فشردگی کامل مواد توسط پرس هیدرولیک صورت می گیرد .

برای آجرهائی که از لحاظ شکل و با جنبه اقتصادی قادر به تهیه قالب پرسی برای آن ها نباشیم ، قالب بصورت بازشو تهیه می شود و مواد همراه با تغذیه توسط چکش بادی کوبیده می شود ، تا فرم آجر بدست آید .

پس از فرم دهی ، آجر برای پخت به کوره ارسال می شود ، که ابتدا خشک کردن و سپس پخت و خشک کردن محصول انجام می شود . تولید خشک کردن در درون کوره پخت صورت می گیرد .

با توجه به نوع آجر ، آجرهای خشک شده را در درجه حرارت بالای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد می پزند ، در طی عملیات پخت ، ساختمان داخلی آجر شکل می گیرد و در ضمن مواد فرار نظير آب و CO از آجر خارج می شوند .

به دلیل خارج شدن مواد فرار و فرم گرفتن ساختمان کریستالی آجر ، ابعاد آجر کوچک یا بزرگ می گردند .

انواع کوره های مورد استفاده برای پختن آجر عبارتند از:

کوره های تناوبی ، گوردهای مدور و کوره های تونلی درجه حرارت پخت در داخل کوره برای آجرهای دولومیتی حدود ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد است و زمان پختن برای انواع مختلف کوره ها متفاوت بوده و بین ۳ تا ۴۰ روز می باشد .

همچنین در ضمن عمل پخش ، می بایستی شعله آتش تمام اطراف آجر را بپوشاند ، تا بدینوسیله تمام قسمت های آجر یکنواخت پخته شود . برای آجرهای با کیفیت بالا ، آن ها را در درجات حرارت تا ۱۸۰۰ درجه سانتی گراد در کوره قرار می دهند .

درجه حرارت پخت در داخل کوره برای آجرهای دولومیتی حدود ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد است و زمان پختن برای انواع مختلف کوره ها متفاوت بوده و بین ۳ تا ۴۰ روز می باشد .

همچنین در ضمن عمل پختن ، می بایستی شعله آتش تمام اطراف آجر را بپوشاند ، تا بدینوسیله تمام قسمت های آجر یکنواخت پخته شود . برای آجرهای با کیفیت بالا ، آن ها را در درجات حرارت تا ۱۸۰۰ درجه سانتی گراد در کوره قرار می دهند .

روش های مختلف تولید مراحل اصلی ساخت و تولید آجر نسوز شامل دائه بندی ، اختلاط ، شکل دهی ، خشک کردن ، پخت و بسته بندی است .

مواد اولیه مورد نیاز در فرآیند تولید آجر نسوز باید متناسب با شرایط اقتصادی و تکنولوژی قابل دسترس ممکن به روش های مختلف استفاده شود .

انتخاب تکنولوژی لزوما به همراه خود جریان تولید معینی را که شامل خط سپر تولید و عملیات مربوط به آن است ، به همراه دارد .

روش های مختلف تولید آجر نسوز هر چند به ظاهر ممکن است ، اندکی متفاوت به نظر آیند ولی در عمل و از لحاظ اصول فرآیند ، کاملا مشابه به یکدیگر می باشند و تفاوت های جزئی در انجام برخی از مراحل فرآیند عمدتا ناشی از تفاوت شرایط عملکرد ماشین آلات و پیشرفت های تکنولوژیکی می باشد .