طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن سال 1402 + کامفار ( Word و Pdf )

Iron oxide pigment

جهت سفارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن سال 1402 با نرم افزار کامفار به صورت فایل word و pdf ، جهت اخذ جواز تاسیس و وام و تسهیلات بانکی ، این مقاله را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید ضمنا میتوانید فایل طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن را که آرشیوی و مربوط به سالهای گذشته میباشد ، صرفا جهت مطالعه از انتهای همین صفحه دریافت نمایید.

 رنگدانه های اكسید آهن سنتزی قابلیت بسیار خوبی در پوشش دادن و ایجاد رنگ مستحكم دارند . همچنین در برابر نور و مواد قلیایی مقاوم می باشند . این خواص باعث افزایش دامنه كاربرد آنها میشود . از کاربرد های رنگدانه اکسید آهن می توان به استفاده در آجر سقف های بتنی ، آجرهای مخصوص سنگ فرش ، قیر، ملات ، پرداخت و .... ( که با مقدار كمی از رنگدانه رنگی شده بدون آنكه ویژگی های فیزیكی این مواد تغییر پیدا كند ) ، اشاره نمود .


نکاتی درباره محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن


 رنگدانه های طبیعی از زمانهای بسیار دور مورد استفاده بشر بوده است و از مواد طبیعی مثل خاك سرخ ، زغال چوب ، خاك رس و غیر استفاده می كردند . برای اولین بار در قرن 81 رنگدانه ها به صورت صنعتی تولید شدند .

در قرن 19 تولید رنگدانه های كبالت ، اكسید آهن و كادمیوم به سرعت توسعه نمود . در رنگدانه های غیر آلی ، لانتانیدها و عناصرانتقالی عامل ایجاد رنگ هستند . اكسیدهای فلزی به دلیل خواص نوری كه دارند و به دلیل قیمت پایین و در دسترس بودن به مقدار فراوانی در رنگدانه ها استفاده می شوند .

اهمیت رنگدانه های بر پایه اكسید آهن به دلیل غیر سمی بودن ، پایداری شیمیایی ، دامنه بزرگ رنگ شامل رنگهای زرد ، نارنجی ، قرمز ، قهوه ای و مشكی و همچنین قیمت پایین آن ، همواره افزایش یافته است .


کاربرد محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن


 رنگدانه های اكسید آهن سنتزی قابلیت بسیار خوبی در پوشش دادن و ایجاد رنگ مستحكم دارند . همچنین در برابر نور و مواد قلیایی مقاوم می باشند . این خواص باعث افزایش دامنه كاربرد آنها میشود .

رنگدانه های اكسید آهن به مدت زمان زیادی است كه برای رنگ كردن مواد ساختمانی استفاده میشود . آجر سقف های بتنی ، آجرهای مخصوص سنگ فرش ، قیر، ملات ، پرداخت و غیره با مقدار كمی از رنگدانه رنگی شده بدون آنكه ویژگیهای فیزیكی این مواد تغییر پیدا كند . رنگدانه های سنتزی به دلیل داشتن رنگ خالص تر و قدرت سایه رنگ نمودن بیشتر، ترجیح داده میشوند . در صنایع رنگ و پوشش دهنده ها ، رنگدانه اكسید آهن را می توان با بسیاری از چسب ها مخلوط نمود .

این رنگدانه به دلیل ایجاد رنگ یكنواخت ، توان پوشش خوب ، مقاومت سایشی بالا و تمایل رسوب پایین ، كاربرد گسترده ای در این بخش از صنعت دارد . مقاومت گرمایی بالای آن باعث استفاده آن در لعاب كاری می شود . كاربرد این رنگدانه ها در صنایع تولید شیشه كاهش یافته است و هم اكنون روش های دیگری برای تولید شیشه استفاده می شود .


استاندارد های قابل توجه ، جهت اجرای طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن


 2231 : رنگدانه های اكسید آهن ویژگی ها و روش ها

3761 : رنگدانه های اكسید آهن میكادار

2184 : رنگدانه های آبی آهن

کشور های عمده تولید کننده و مصرف کننده رنگدانه اکسید آهن :

كشورهای عمده تولیدكننده : ایالات متحده ، آلمان

کشورهای عمده مصرف کننده : ایالات متحده ، آلمان


شرایط واردات و صادرات محصول مورد بررسی در طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن


 • شرایط واردات و صادرات

تعرفه ای با این مشخصات وجود ندارد و از آنجا كه یكی از موادی هست كه از لحاظ مقررات دولتی نیز با مراجعه به مقررات واردات و صادرات وزارت بازرگانی ، هیچ گونه محدودیتی در امر واردات آن وجود ندارد . بر اساس قوانین و مقررات مصوب مصوب هیأت وزیران در تاریخ 4/7/1372 این ماده از كالاهـای مجـازمحسوب میشوند و لذا واردات آن با رعایت قوانین گمركی و بازرگانی هیچ منع قانونی ندارد .

اهمیت استراتژیک رنگدانه اکسید آهن :

تولید جهانی رنگدانه ها در سال 2005 حدود 4,7 میلیون تن بوده كه حدود 97 درصد آن را رنگدانه های غیرآلی تشكیل می دادند . حدود 33 درصد این مقدار توسط ایالات متحده ،33 درصد توسط اتحادیه اروپا و مابقی توسط سایر كشورها تولید میشود . آلمان حدود 40 درصد رنگدانه های غیرآلی مصرفی در دنیا كه شامل 50 درصد اكسید آهن است ، را تعمین می كند . میزان مصرف جهانی رنگدانه ها را در سال 2005 می توان بصورت زیر نشان داد :

• دی اكسید تیتانیوم : 68 درصد

• اكسید آهن سنتزی : 10

• كربن بلك : 12

• لیتوپون : 4

• اكسید كروم : 1

• رنگدانه های جلا دهنده : كمتر از 1 درصد

صنایع تولید رنگدانه در جهان همچنان درحال رشد است . اما در سال های آتی از میزان رشد آن كاسته خواهد شد .

 


فرایند تولید رنگدانه اکسید آهن

 iron oxide pigment 7

صرف اكسید آهن به دلیل خواص خوبی كه دارد همواره افزایش یافته است . استفاده از یك ماده باعث ایجاد رنگهای قرمز ، زرد ، نارنجی و سیاه میشود . با استفاده از تركیبات آن میتوان رنگ های متنوع تری ایجاد كرد . فرآیندهای مختلفی برای تولید رنگدانه اكسید آهن با كیفیت بالا و اندازه و شكل دانه های دلخواه موجود است :

1 ) واكنش های فاز جامد ( قرمز ، سیاه ، قهوه ای)

2 ) ته نشینی و هیدرولیز محلول های نمك آهن ( زرد ، قرمز ، نارنجی ، سیاه )

3 ) فرآیند لاوكس توسط احیای نیترو بنزن ( سیاه ، زرد ، قرمز )

مواد اولیه ، بیشتر محصولات جانبی صنایع دیگر هستند . آنها شامل قراضه های پولاد ، سایش ذرات حاصل از چدن ، FeSO4,7H2O حاصل از تولید TiO2 یا شستشوی پولاد با اسید و FeCl2 حاصل از شستشوی پولاد با اسید هستند . اكسیدهای آهن به دست آمده پس از پاشیدن شعله ای كلریدریك اسید مصرفی در اسیدشویی ،گل قرمز حاصل از فرآوری بوكسیت و محصول احتراق پیریتها ، دیگر دارای اهمیت نیستند .

آنها رنگدانه هایی با ویژگی های رنگی ضعیف ارائه میدهند كه دارای مقادیر زیادی از نمكهای محلول در آب هستند . بنابراین آنها را تنها میتوان در كاربردهای با كیفیت پایین به كار برد .

• واكنش های حالت جامد تركیبات آهن

اكسیدهای آهن سیاه به دست آمده از فرآیند Laux یا فرآیندهای دیگر را می توان در كوره های چرخان با اتمسفر اكسیدی و تحت جریان مخالف ، كلسینه كرد تا بسته به گونه ماده اولیه ، انواع گوناگون رنگ های قرمز را تهیه نمود . پیگمنت ها بسته به سختی و كاربردشان توسط آسیاهای پاندولی یا حتی به اندازه های مطلوب ساییده میشوند . كلسیناسیون اكسید آهن زرد ، منجر به ایجاد پیگمنتهای اكسید آهن قرمز خالص با قدرت رنگ كنندگی زیاد می شود .

مراحل بعدی ، همانند فرآیند ساخت پیگمنتهای سیاه كلسینه شده است . پیگمنت های قرمز كوپراس ( Copperas ) كه از كیفیت بالایی برخوردارند با تجزیه حرارتی FeSO4,7H2O در یك فرآیند چند مرحله ای به دست می آیند . اگر یك اكسید یا كربنات قلیایی خاكی در حین كلسیناسیون افزوده شود ، سولفات یادشده را می توان با زغال سنگ یا تركیبات دارای كربن احیا كرد تا دی اكسید گوگرد ایجاد شود .

دی اكسید گوگرد توسط هوا اكسید شده و سولفوریك اسید می دهد ولی گازهای خروجی و ناخالصی های حل شده كه در مرحله پایانی توسط محلول ها خارج میشوند ، مشكلات زیست محیطی ایجاد می كنند . محصولات با كیفیت پایینتر را می توان با كلسینه كردن یك مرحله ای هپتاهیدرات سولفات آهن III در اتمسفر اكسیدی به دست آورد . این پیگمنتها قدرت رنگ كنندگی ضعیفی دارند و دارای ته رنگ آبی هستند.

تجزیه منوهیدرات كلرید آهن II در دماهای بالا نیز سبب پدیدآمدن یك رنگدانه اكسید آهن قرمز با كیفیت پایین میشود . در یك فرآیند جدید ، با واكنش دادن كلرید آهن III و آهن در 500 تا 1000 درجه سانتی گراد در اتمسفر اكسیدی در یك راكتور لوله ای ، اكسید آهن میكایی با راندمان بالا به دست می آید . پیگمنتهای Fe3O4 سیاه با قدرت رنگ كنندگی بالا را می توان با كلسیناسیون رنگ های آهن در شرایط احیایی به دست آورد .

این فرآیند به دلیل گازهای حاصل از كوره كاربرد صنعتی ندارد . اكسایش كنترل شده Fe3O4 در 500 درجه سانتی گراد ، تك كریستال Gama-Fe2O3 با فام قهوه ای پدید می آورد . كلسیناسیون Alpha-FeOOH به همراه مقادیر كمی از تركیبات منگنز ، پیگمنتهای قهوه ای یكنواختی با تركیب Fe, Mn)2O3) پدید می آورد . كلسیناسیون تركیبات آهن و كروم كه در دماهای بالا تجزیه می شوند ، سبب به وجودآمدن رنگدانه ای با تركیب (Fe, Cr2O3) میشود .

• فرآيندهاي رسوب گذاري :

دراصل همه فازهاي هيدروكسيد اكسيد آهن را می توان به وسيله محلولهاي آبي نمكهاي آهن تهيه كرد ولي رسوب دادن با قلياييها ، سبب ايجاد نمكهاي خنثي مانند Na2SO4 و NaCl به عنوان محصولات جانبي مي شود ، اين محصولات در پايان از طريق فاضلاب دفع مي شوند . رسوب گذاري به ويژه براي توليد رنگدانه هاي نرم داراي رنگ روشن خالص مناسب است . براي نمونه ساخت رنگدانه زرد Alpha-FeOOH در اين جا مورد بررسي قرار مي گيرد .

مواد اوليه اين فرآيند ، سولفات آهن (FeSO4,7SiO2) II يا مايع حاصل از اسيدشويي (Pickling) آهن و پولاد و قليايي ها ( سديم هيدروكسيد ، كلسيم هيدروكسيد ، آمونياك يا منيزيم كربنات ) هستند . مايع اسيدشويي به طور معمول داراي مقادير زيادي اسيد آزاد است و بنابراين ، درآغاز بايد با قراضه آهن خنثي شود . مقدار يونهاي فلزي ديگر نبايد زياد باشد زيرا برروي رنگ پيگمنتهاي اكسيد آهن تاثير منفي دارند .

محلول هاي نمكهاي آهن نخست در مخازن واكنش روباز با قلياييها مخلوط و به طور معمول با هوا اكسيد مي شوند . مقدار قليايي به كاررفته بايد به اندازه اي باشد كه pH محلول اسيدي گردد . زمان واكنش (01 تا 100 ساعت) ، به دما (10 تا 90 درجه سانتي گراد) و اندازه ذرات پيگمنت بستگي دارد . با اين روش پيگمنت زرد Alpha-FeOOH پديد مي آيد . اگر جوانه هاي زرد در يك واكنش جداگانه توليد شوند ،

پيگمنت هاي اكسيد آهن زرد با پايداري بسيار و با رنگي خالص به دست مي آيد . اگر رسوب گذاري در حدود 90 درجه سانتي گراد و درحالي كه در pH بيشتر از 7، هوا از ميان مخلوط گذر داده ميشود انجام گيرد ، پيگمنتهاي اكسيد آهن سياه با ساختارمگنتيت و قدرت رنگ كنندگي خوب به دست مي آيد مشروط براينكه واكنش در نسبت FeO:Fe2O3 نزديك 1:1 متوقف شود . اين فرآيند را می توان در دماي 150 درجه سانتي گراد و تحت فشار تسريع نمود .

اين امر كيفيت پيگمنت را نيز بهبود مي بخشد . حرارت دادن سريع سوسپانسيون هيدروكسيد اكسيد آهن با مقدار كافي Fe(OH)2 تا 90 درجه سانتي گراد نيز سبب پديدآمدن پيگمنتهاي اكسيد آهن سياه ميشود . اكسيد آهن نارنجي با ساختار لپيدوكروسيت ( Gama-FeOOH ) با رسوب دادن محلول هاي رقيق نمك آهن II با محلول سديم هيدروكسيد يا قلياييهاي ديگر رسوب داده مي شود تا به طور تقريبي خنثي شود .

سوسپانسيون حاصل براي مدت كوتاهي حرارت داده ميشود و آنگاه به سرعت سرد و اكسيد ميشود . پيگمنت هاي اكسيد آهن بسيار نرم با رنگ قرمز خالص را می توان با رسوب دادن جوانه هاي Fe2O3 Alpha - و سپس افزودن پيوسته محلولهاي نمك آهن II با اكسايش در هوا در 80 درجه سانتي گراد به دست آورد . يون هاي هيدروژن آزادشده توسط اكسايش و هيدروليز، با افزودن قليايي و ثابت نگه داشتن PH خنثي میشوند .

پيگمنت Alpha-Fe2O3 با واكنش دادن نمك آهن II با سديم هيدروكسايد اضافي و اكسايش در هوا و ترجيحا در حضور مقادير كم كاتيون هاي ديگر نيز می تواند به دست آيد . به احتمال زياد ، فرآيند Penniman متداول ترين روش توليد پيگمنت هاي اكسيد آهن زرد است .

اين روش به مقدار قابل توجهي نمك هاي خنثي تشكيل شده به عنوان محصولات جانبي را كاهش مي دهد . مواد اوليه شامل سولفات آهن II ، محلول سديم هيدروكسيد و آهن قراضه است . اگر سولفات داراي ناخالصي نمك زيادي باشد ، بايد آنرا با رسوبگذاري جذب نمود . آهن بايد بدون اجزاي آلياژي باشد .

اين فرآيند به طور معمول از دو مرحله تشكيل ميشود : در مرحله نخست ، جوانه ها توسط رسوب دادن سولفات آهن II با قليايي هايي مانند محلول سديم هيدروكسيد در 20 تا 50 درجه سانتي گراد با دمش هوا به وجود مي آيند .

بسته به شرايط ، جوانه هاي زرد ، نارنجي يا قرمز پديد مي آيد . سوسپانسيون جوانه ها به داخل ظرف داراي آهن قراضه پمپ شده و با آب رقيق مي شود . در اينجا فرآيند با رشد هيدروكسيد اكسيد آهن يا اكسيد آهن برروي جوانه ها كامل ميشود . سولفات آهن II رسوب كرده در سوسپانسيون جوانه ها ، با دمش هوا در 75 تا 90 درجه سانتي گراد اكسيد شده و به سولفات آهن III تبديل ميشود . سپس سولفات آهن III هيدروليز شده و FeOOH يا Alpha-Fe2O3 تشكيل ميشود .

سولفوريك اسيد آزادشده ، با آهن قراضه واكنش ميدهد و درنتيجه سولفات آهن II تشكيل ميشود كه سپس با هوا اكسيد ميشود . واكنش هاي انجام شده در اين فرآيند به شكل زير است :

2FeSO4 + 4NaOH + ½ O2 2FeOOH + 2Na2SO4 + H2O

2FeSO4 + 3H2O + ½ O2 FeOOH + 2H2SO4

Fe + H2SO4 FeSO4 + H2

بسته به شرايط و نوع رنگدانه ، زمان واكنش می تواند از دو روز تا چند هفته طول بكشد . در پايان واكنش ، ناخالصيهاي فلزي و ذرات درشت به وسيله الك يا هيدروسيكلون از جامد جدا شده و نمكهاي محلول در آب ، با شستن حذف مي شوند . خشك كردن با خشك كنهاي نواري يا اسپري دراير انجام مي گيرد و سپس از جداكننده ها يا آسياهاي جتي براي سايش بهره گرفته ميشود . برتري اصلي اين فرآيند نسبت به فرآيند رسوب گذاري ، در مقدار كم قليايي و سولفات آهن II موردنياز است .

قليايي ها تنها براي تشكيل جوانه ها استفاده مي شوند و مقدار نسبتا كم سولفات آهن II موردنياز در آغاز به صورت پيوسته توسط حل شدن آهن با سولفوريك اسيد آزادشده توسط هيدروليز ايجاد مي شود ، بنابراين اين فرآيند از نظر زيست محيطي بي خطر است . پيگمنت هاي اكسيد آهن به دست آمده با روش Penniman نرم هستند ، ويژگي هاي ترشوندگي خوبي دارند و گرايش كمي براي فلوكولاسيون دارند .

در شرايط مناسب ، فرآيند Penniman را می توان به طور مستقيم براي توليد پيگمنت هاي قرمز نيز به كار برد . آهن قراضه باقي مانده و ذرات درشت از پيگمنت جدا شده و سپس خشك و آسياب مي شود . اين پيگمنت ها در مقايسه با پيگمنتهاي قرمز سخت توليد شده با كلسيناسيون ، رنگ خالص تري دارد .

• فرآيند Laux

واكنش Bechman ( احياي تركيبات آروماتيك نيترو با آنتيموان يا آهن ) كه از سال 1854 شناخته شده است ، به طور معمول سبب به وجودآمدن يك اكسيد آهن سياه - خاكستري ميشود كه به عنوان پيگمنت غيرآلي مناسب نيست . Laux با افزودن محلول هاي كلريد آهن II يا آلومينيم كلرايد ، سولفوريك اسيد و فسفريك اسيد فرآيند را بهبود بخشيد تا پيگمنتهاي اكسيد آهن مرغوبي به دست آيد. به اين وسيله می توان پيگمنت هاي گوناگوني را با تغيير شرايط واكنش به دست آورد .

اين گستره شامل زرد تا قهوه اي ( مخلوط هايي از Alpha-FeOOHو یا Alpha-Fe2O3 و یا Fe2O3 ) و از قرمز تا سياه است . براي نمونه اگر كلريد آهن II افزوده شود ، پيگمنت سياه با قدرت رنگ دهي بسيار بالا به دست مي آيد ولي اگر تركيبات نيترو درحضور آلومينيم كلرايد احيا شوند ، پيگمنت هاي زرد مرغوبي به دست مي آيد .

افزودن فسفريك اسيد سبب تشكيل پيگمنتهاي قهوه اي روشن تا تيره با قدرت رنگ دهي خوب ميشود . كلسيناسيون اين محصولات ( براي نمونه در كوره هاي چرخان ) پيگمنت هاي قرمز روشن تا بنفش تيره ايجاد ميكند .

گونه و كيفيت پيگمنتنه تنها به ماهيت و غلظت افزودني ها ، بلكه به سرعت واكنش نيز بستگي دارد . اين سرعت به گونه آهن به كاررفته ، اندازه ذرات آن ، سرعت افزودن آهن و نيتروبنزن ( يا تركيب ديگري از نيترو ) و pH بستگي دارد .

براي رسوب دادن تركيبات آهن به قليايي نياز نيست ، تنها نزديک به 3 درصد مقدار تئوري اسيد براي حل كردن همه آهن نياز است . تركيب آروماتيك نيترو ، +Feرا به +Fe3 اكسيد مي كند . در هنگام هيدروليز و تشكيل پيگمنت ، اسيد آزاد ميشود و آهن فلزي بيشتري توسط اسيد آزادشده حل و به نمكهاي آهن II تبديل ميشود بنابراين به اسيد بيشتري نياز نيست .

مواد اوليه آهن مورداستفاده ، از اضافات ريخته گري و نورد به دست مي آيد و نبايد چرب و روغني باشد . اندازه مناسب ذرات ، با آسياب كردن و دانه بندي با الك لرزشي به دست مي آيد . آهن و تركيب نيترو، كم كم به تانك هم زن حاوي واكنش دهنده هاي ديگر ( مانند كلريد آهن II ، آلومينيم كلرايد ، سولفوريك اسيد و فسفريك اسيد ) افزوده ميشوند .

سپس مواد به سرعت تا نزديك 100 درجه سانتي گراد حرارت داده شده و در اين دما نگه داشته ميشوند تا واكنش كامل شود . تركيب نيترو احيا ميشود و تشكيل آمين ( مانند آنيلين از نيتروبنزن ) میدهد كه توسط تقطير يا بخار خارج ميشود . آهن واكنش نداده نيز خارج ميشود . سوسپانسيون درتانكهاي رسوبگذاري ، با آب رقيق شده و پيگمنت شسته ميشود تا نمكهاي آن خارج گردد و سپس توسط فيلترهاي چرخان ، فيلترميشود .

سپس می توان آن را برروي تسمه نقاله پنوماتيك يا اسپري دراير، خشك كرد تا پيگمنتهاي زرد يا سياه تشكيل شود . كلسيناسيون در اتمسفر غيراكسيدي در 500 تا 700 درجه سانتي گراد ، سبب بهبود قدرت رنگ دهي ميشود . سپس پيگمنتها ساييده ميشود. به دليل توليد همزمان آنيلين ، فرآيند Laux براي توليد اكسيد آهن بسيار مهم است . اين فرآيند ، محصولات جانبي مضر براي محيط زيست ايجاد نمي كند .

• فرآيندهاي توليدي ديگر

سه فرآيندي كه توضيح داده شد ، تنها فرآيندهايي هستند كه در مقياس انبوه استفاده ميشوند . فرآيندهاي زير در مقياس كوچك و براي كاربردهاي ويژه به كار برده ميشوند :

1 ) تجزيه حرارتي Fe(CO)5 براي توليد اسيد آهن شفاف

2 ) كريستاليزاسيون هيدروترمال براي توليد Alpha-Fe2O3 ديسكی شکل


ماشین آلات مورد نیاز ، جهت اجرای طرح توجیهی تولید رنگدانه اکسید آهن

 • ماشین مخزن تهيه محلول سولفات آهن

• ماشین راكتور

• ماشین ديگ بخار

• ماشین راكتور مجهز به دمنده هوا

• ماشین فيلتر پرس

• ماشین خشك كن

• ماشین آسيا

• ماشین پمپ

:: دانلود طرح توجیهی تیپ احداث کارخانه تولید رنگدانه اکسید آهن

سخن مدیر با کاربران

از سال 83 تا امروز کنار شما کارآفرینان و سرمایه گذاران عزیز کشورمان بوده ایم و تمامی تلاش خود را کرده ایم تا در شرایط خوب و بد اقتصادی ، بتوانیم باری از دوش شما برداریم و مسیرتان را هموار سازیم.

بیش از 1100 فقره طرح توجیهی را با نهایت دقت و کیفیت و به سفارش شما کارآفرینان ایران زمین تدوین نمودیم و امروز نیز همچنان با نهایت توان در خدمت شما هستیم و خواهیم بود.

آنچه که باعث دلگرمی ما در این مسیر شده موج تقدیرها و لطف شماست که برخی از این تقدیرنامه ها را جهت مشاهده در صفحه درباره ما کانون مشاوران صنعتی ایران قرار داده ایم.

ما در این مسیر همچنان با شما خواهیم بود و به کار خود میبالیم.

لینک های مفید

دانلود رایگان طرح توجیهی

آدرس و اطلاعات تماس

تهران ، تهرانپارس، خیابان فرجام شرقی (جهت دریافت لوکیشن به ما در واتساپ پیام دهید)

iranicc.ir@gmail.com

021-77869979

09126277388 (ایمان حبیبی)

09127975250 (امیر حبیبی)

09360555304 (ایمان حبیبی واتساپ)

شبکه‌های اجتماعی ما را دنبال کنید
© 1383, 1403 تمامی حقوق این سایت محفوظ است.