ایمان حبیبی (سفارش طرح توجیهی)
09126277388
امیر حبیبی (سفارش طرح توجیهی)
09127975250
ایمان حبیبی (سفارش ماشین آلات)
09360555304
جهت سفارش مطالعات بازار و طرح توجیهی توليد آجر سیلیسی سال 1402 با نرم افزار کامفار به صورت فایل word و pdf ، جهت اخذ جواز تاسیس و وام و تسهیلات بانکی ، این مقاله را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید ضمنا میتوانید فایل طرح توجیهی توليد آجر سیلیسی را که آرشیوی و مربوط به سالهای گذشته میباشد ، صرفا جهت مطالعه از انتهای همین صفحه دریافت نمایید.
آجر های سیلیسی به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت و اکسید های آهن ، مقاومت سایشی خوب و ... در کوره های قوس الکتریکی ، کوره های ذوب مس ، صنایع شیشه ، فلز و ... دارای کاربرد می باشند .
مواد دیرگداز امروزه دارای کاربردهای بسیار زیادی هستند . کلیه صنایعی که در مرحله ای از فرآیند تولید خود با درجه حرارت های بالا سروکار دارند ، احتیاج به مواد دیرگداز دارند .
صنایع متالورژیکی ، صنایع شیشه و سرامیک ، صنایع هسته ای ، صنایع تولید انرژی ، صنایع شیمیایی و غیره همگی نیازمند مواد دیرگداز هستند . بوجود آمدن کاربردها و شرایط کار نوین ، تولید مواد دیرگداز جدید با خواص مناسب را الزام آور می سازد .
از این رو صنعت ساخت و تولید مواد دیرگداز ، صنعتی پویا و در حال گسترش و تحول بوده و دائما در حال پدیدآوردن مواد نوین با خواص مناسب و مطلوب می باشد .
مواد دیرگداز جدیدی که هر روز بوجود می آیند ، علاوه بر تحمل درجه حرارت های بالا ، می توانند شرایط مختلف کاری از جمله شوک حرارتی ، خوردگی ، سایش ، ضربات مکانیکی ، خزش و .... را به خوبی تحمل نمایند .
تعریف مواد دیرگداز طبق تعریف به موادی دیرگداز گفته می شود ، که نقطه خمیری شدن آنها بالاتر از 1520 درجه سانتی گراد باشد و معمولا نقطه خمیری شدن را با مخروط زگر می سنجند .
این مخروط ها از مواد دیرگداز ساخته می شوند و دارای نقطه خمیری شدن مشخص هستند . برای تعیین نقطه خمیری شدن یک آجر دیرگداز معمولا آن را به شکل مخروط زگر با همان ابعاد استاندارد در آورده و در کوره مخصوصی که بتوان اجسام را در حین حرارت دادن رویت کرد قرار می دهند .
دور جسم را مخروط های زگر با شماره های مختلف می چینند ، در حین بالا بردن درجه حرارت کوره ، دائما وضعیت داخل را مشاهده می کنند و هنگامی که جسم کاملا نرم شده و راس آن خم شده و با قاعده در یک سطح قرار گرفت ، حرارت دادن را قطع می کنند ، آنگاه نمونه و مخروط ها را پس از سرد شدن از کوره خارج نموده و وضعیت مخروط های زگر را مورد بررسی قرار می دهند .
هر کدام از مخروط ها که به شکل جسم مورد نظر در آمده بود ( از نظر خم شدن راس و قرار گرفتن آن در سطح قاعده ) شماره دیرگدازی آجر مورد نظر با شماره آن مخروط زگر مساوی خواهد بود . ساختمان مواد دیرگداز مواد دیرگداز از مخلوطی از فازهای بلوری مختلف و فازهای شیشه ای گوناگون و تخلخل تشکیل می شوند .
نقش مواد دیرگداز نقش این مواد محافظت از محفظه هائیست ، که در آن ها واکنش ها یا عملیاتی در درجه حرارت های بالا انجام می گیرد ، منظور از واکنش ها یا عملیات عبارت از ، عملیات یا واکنش های فیزیکی ، شیمیائی و مکانیکی است .
مکان هائی که این مواد به کار می روند ، معمولا مکان هایی هستند ، که با دماهای بالا سروکار دارند ، مانند صنایع آهن و فولاد ، صنایع غیرآهنی ، ریخته گری ، کارخانه جات شیشه و سرامیک ، کارخانه جات مولد نیرو ، راکتورهای اتمی ، صنایع سیمان و آهک و کوره های صنعتی .
در سال 1960 میلادی ، صنعت فولاد 4/3 کل نسوزهای سیلیسی تولیدی را مصرف می کرد . صنایع دیگری که این نسوزها مصرف می کردند ، عبارت بودند از : صنعت شیشه و صنعت کربن ( تهیه کک و غیره ) .
در سال 1969 میلادی مصرف آجر سیلیسی صنایع فولاد به 3/1 و صنعت کربن به 4/1 مصرف سال 1960 تنزل پیدا کرد . دلیل این کاهش در مورد صنعت فولاد ، از رده خارج شدن تولید فولاد به روش زیمنس - مارتین ( H.O ) و جایگزینی آن توسط روش D.L بود .
در مورد کوره های قوس الکتریکی که دارای سقف سیلیسی بودند ، باید خاطر نشان ساخت که اکنون این آجرها توسط آجرهای آلومینای بالا تعویض می شوند .
مصارف دیگری نیز مانند ساخت کوره های اتاقی و تونلی وجود دارد . اما این کاربردها نسبتا کم هستند . در سقف کوره های ذوب مس نیز که قبلا نسوزهای سیلیسی به کار می رفت ، اکنون نسوزهای قلیائی به کار می روند .
آجرهای شبه سیلیسی با 88-93% سیلیس هنوز کاربرد دارند و در ژنراتورها و سقف کوره های عملیات حرارتی به کار می روند . مقاومت آن ها در برابر شوک حرارتی و ثبات حجمی آن ها نسبت به آجرهای سیلیس بهتر است و ارزان تر هم هستند .
این نسوزها که از مخلوطی از ماسه و رس تهیه می شوند ، برخلاف نسوزهای سیلیسی در صورت تماس با سرباره سطحشان لعابدار می شود و از نفوذ فلز به داخل نسوز جلوگیری می کند .
ولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها ، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره های تولید خمیر شیشه در کارخانه های شیشه سازی ، کوره های کک سازی گازسوز و کوره های سرامیک سازی استفاده می شود .
اکسید سیلیسیوم یک اکسید اسیدی است . بنابراین مقاومت شیمیایی آجر سیلیسی در مقابل مذاب های اسیدی بسیار خوب است . اما بخارات و گازهای حاوی ترکیبات قلیایی باعث خوردگی این آجرها می شود .
مزایا و معایب آجر سیلیسی در زیر به آن اشاره شده است :
مزایای آجرهای سیلیسی :
1) ارزانی مواد اولیه
2) تحمل فشارهای نسبتا زیاد در درجه حرارت های بالا . مثلا می تواند فشاری نظیر PSI 50 را تا نزدیکی نقطه ذوب خود (1710-1730 تحمل کنند) .
3) مقاومت خوب در برابر اکسیدهای آهن و CaO و به طور کلی سرباره های اسیدی
4) انقباض کم در هنگام کاربرد در درجه حرارتهای بالا
5) مقاومت سایشی خوب
مضرات آجرهای سیلیسی :
1) مقاومت کم در برابر شوک حرارتی در زیر 600 درجه سانتیگراد
2) مقاومت کم در برابر سرباره های بازی و قلیائی ها .
استاندارد های قابل توجه آجر سیلیسی :
سیلیسی نسوز آجر ۴١۶-٩٧(٢٠٠٧) C
سیلیسی آجر ١٢۴٧۵ -١ E
کشورهای عمده تولید کننده آجرهای سیلیسی کشورهای اروپایی به خصوص آلمان ، فرانسه ، اتریش و اسپانیا و کشورهای آسیایی نظیر چین ، ژاپن ، کره و هند می باشند.
کشورهای عمده مصرف کننده این نوع محصول نیز فرانسه ، آلمان ، چک ، ایتالیا و چین می باشند .
شرایط واردات و صادرات آجر سیلیسی :
جهت واردات این کالا محدودیتی وجود ندارد و با توجه به این که در داخل تولید نمی شود ، دارای حقوق ورودی پایینی می باشد .
مراحل تولید آجر سیلیسی به شرح زیر است :
1) مرحله آماده کردن مواد اولیه :
این مرحله شامل شستشو به منظور خارج کردن مواد رسی ، خرد کردن با آسیاب فکی ، خرد کردن با آسیاب مخروطی ، اضافه کردن آب آهک و چسب و مخلوط کردن است .
2) مرحله شکل دادن :
مواد را که دارای 4-6% آب است ، با پرس های هیدرولیک شکل می دهند .
3) خشک کردن :
این مرحله به منظور از بین بردن رطوبت صورت می گیرد ، زیرا در غیر این صورت در مرحله پخت ایجاد ترک می کند .
4) پخت :
پخت در درجه حرارت بین 1430-1500 درجه سانتی گراد انجام می گیرد . این عمل در کوره تونلی انجام می شود و زمان آن کلا حدود 250 ساعت به طول می انجامد (حرارت دادن با شیب حرارتی 10-5 درجه سانتی گراد انجام می گیرد) .
واکنش های انجام شده در مرحله پخت آجرهای سیلیسی: تا درجه حرارت 750 درجه سانتی گراد آجر از مخلوطی از ذرات کوارتز در زمینه ای از آهک ، پودر کوارتز و ذرات بسیار ریز کوارتز تشکیل شده است .
در بالاتر از 800 درجه سانتیگراد ، واکنش بین سطوح آزاد کوارتز و آهک آغاز می شود . برای سادگی این واکنش به صورت واکنش انحلال در نظر گرفته می شود ( یعنی انحلال کوارتز در آهک ) که باعث تشکیل شیشه سیلیسی - آهکی می شود .
با افزایش درجه حرارت و زمان ، درصد سیلیس در این شیشه افزایش می یابد . شیشه مزبور در درجه حرارت 1300 درجه سانتیگراد ، می تواند متبلور شده و تولید کریستوبالیت کند .
در درجه حرارت های بالای 1250-1300 درجه سانتیگراد ، سطح ذرات کوارتز مستقیما تبدیل به کریستوبالیت می شود و با افزایش درجه حرارت ، سرعت تبدیل افزایش می یابد و از آن به بعد با افزایش درجه حرارت ، کریستوبالیت در شیشه سیلیسی - آهکی زمینه حل می شود .
با افزایش درجه حرارت تبدیل ، ذرات کوارتز به سمت مرکز پیش می رود ، در این حال ذرات ریزی که در زمینه بودند ، کاملا تبدیل به کریستوبالیت می شوند و مقدار سیلیس شیشه سیلیسی -آهکی به سرعت افزایش می یابد .
در حین حرارت دادن در درجه حرارت ماکزیمم ، شیشه سیلیسی - آهکی از سیلیس اشباع می شود و در میزان معینی از اشباع ، شیشه شروع به تبلور می کند و سیلیس را به صورت تریدیمیت رسوب می دهد .
این عمل میزان اشباع شدگی شیشه از سیلیس را کاهش داده و در نتیجه کریستوبالیت بیشتری می تواند در شیشه حل شود .
:: دانلود طرح توجیهی تیپ احداث کارخانه تولید آجر سیلیسی